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分享一种防止半钢炼钢转炉干法除尘系统开吹泄爆的方法

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泰宁新闻网 http://www.tainingxinwen.cn 2020-09-16 13:59 出处:网络
这里写的分享一种防止半钢炼钢转炉干法除尘系统开吹泄爆的方法,介绍下面内容:

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一种防止半钢炼钢转炉干法除尘系统开吹泄爆的方法
本发明属于半钢炼钢技术领域,具体涉及一种防止半钢炼钢转炉干法除尘系统开吹泄爆的方法。本发明一种防止半钢炼钢转炉干法除尘系统开吹泄爆的方法,根据铁水中硅及碳含量,在提钒转炉出半钢时,在半钢中配加硅铁,具体为:当铁水中碳含量>4.4wt%时,不配加硅铁;当铁水中碳含量为4.0wt%~4.4wt%时,配加0.82~1kg/t钢的硅铁;当铁水碳含量<4.0wt%时,配加1.27~1.45kg/t钢的硅铁。本发明工艺简单,通过半钢增硅使硅氧先反应,从而延缓碳氧反应时间,既可以利用硅氧化放热补偿钢水温度,降低生产成本,又可匹配干法除尘系统,降低开吹泄爆的次数。

-种防止半钢炼钢转妒干法除尘系统开吹泄爆的方法
技术领域
[0001] 本发明属于半钢炼钢技术领域,具体设及一种防止半钢炼钢转炉干法除尘系统开 吹泄爆的方法。

[0002] 含饥铁铁水炼钢的特点为:经转炉提饥后得到的半钢碳含量较铁水碳含量低,娃 含量几乎为痕迹,转炉半钢炼钢存在热源不足和前期即快速进入碳氧反应期的特点。半钢 冶炼与铁水冶炼相比,干法除尘系统在前期更易产生气体泄爆。
[0003] 提饥后的半钢中碳低、娃低、儘低,普通铁水冶炼,炼钢转炉冶炼前期先进行娃儘 氧化反应,半钢冶炼碳氧反应提前,生成的一氧化碳浓度上升快,对于采用干法除尘工艺来 说容易造成静电除尘器发生碳氧泄爆。
[0004] 而现有技术主要是采取调整ID风机转速、控制转炉前期供氧量等方面做了工作, 但是仍然无法根治半钢冶炼造成静电除尘器泄爆频率。
[0005] 申请号为"201210453600.4",发明名称为"一种防止半钢炼钢转炉干法除尘系统 泄爆的方法",公开了一种通过控制转炉的留渣量为2 X 1(T3~4 X 1(T3倍转炉炉容;在转炉 内的炉渣裹干后,兑入铁水,同时控制风机转速为300~50化pm;下枪点火,在下枪的同时不 加入增碳剂;吹炼开始后,检测烟气中的氧气的体积含量,在氧气体积含量不大于5%之后, 向转炉内加入造渣材料,来降低半钢炼钢转炉干法除尘系统泄爆的次数,保护静电除尘设 备、延长干法除尘设备使用寿命、节约生产时间。
[0006] 申请号为"201410603791.7",发明名称为"防止半钢炼钢转炉干法除尘系统开吹 泄爆的方法",公开了一种在转炉炼钢不同时间段,通过控制不同吹氧量W及氧枪枪位,来 达到控制干法除尘系统开吹泄爆的次数。
[0007] 现有方法均没有从根本上解决半钢冶炼干法除尘工艺开吹燃爆的难题。



[000引本发明所要解决的技术问题是提供一种通过延缓碳氧反应时间,降低生产成本, 能有效防止半钢炼钢转炉干法除尘系统开吹泄爆的方法。
[0009] -种防止半钢炼钢转炉干法除尘系统开吹泄爆的方法,根据铁水中娃及碳含量, 在提饥转炉出半钢时,在半钢中配加娃铁,具体为:
[0010]当铁水中碳含量>4.4wt%时,不配加娃铁;
[001 ]] 当铁水中碳含量为4. Owt %~4.4wt %时,配加0.82~Ikg/t钢的娃铁;
[001^ 当铁水碳含量<4.0wt%时,配加1.27~1.45kg/t钢的娃铁。
[0013] 进一步的,上述一种防止半钢炼钢转炉干法除尘系统开吹泄爆的方法,其中铁水 中娃含量、碳含量与半钢炼钢溫度之间的热平衡公式为:
[0014] 半钢溫度(°C)+娃含量(wt%)*100*4+碳含量(wt%)*100 = 1650 ~1700°C。
[0015] 进一步的,作为更优选的技术方案,上述一种防止半钢炼钢转炉干法除尘系统开 吹泄爆的方法,其中当铁水中碳含量为4. Owt %~4.4wt %时,配加0.91kg A钢的娃铁。
[0016] 进一步的,作为更优选的技术方案,上述一种防止半钢炼钢转炉干法除尘系统开 吹泄爆的方法,其中当铁水中碳含量< 4. Owt %时,配加1.36kg/t钢的娃铁。
[0017] 本发明工艺简单,通过半钢增娃工艺利用炼钢热力学条件下娃氧反应先于碳氧反 应的特点,延缓了碳氧反应时间,既可W利用娃氧化放热补偿钢水溫度,降低生产成本,又 可匹配干法除尘系统,降低开吹泄爆的次数。

[0018] -种防止半钢炼钢转炉干法除尘系统开吹泄爆的方法,根据铁水中娃及碳含量, 在提饥转炉出半钢时,在半钢中配加娃铁,娃铁在高溫半钢中烙化,娃进入到半钢中,在炼 钢工序冶炼中,娃氧化先于碳的氧化,延缓碳氧反应,解决干法除尘系统开吹泄爆,具体为:
[0019] 半钢中娃每增加0.01%,娃氧化后溫度可上升4°C,半钢中碳每增加0.01%,娃氧 化后溫度可上升l〇°C计算,因此:
[0020] 当铁水中碳含量> 4.4wt %时,不配加娃铁;
[0021] 碳高时(大于4.4wt%)不加娃铁是因为此时铁水热源充足,为了降低成本,可W不 加娃铁;
[0022] 当铁水中碳含量为4. Owt %~4.4wt %时,配加0.82~化g/t钢的娃铁;
[002;3]当铁水碳含量<4.0wt%时,配加1.27~1.4f5kg/t钢的娃铁。
[0024] 进一步的,上述一种防止半钢炼钢转炉干法除尘系统开吹泄爆的方法,在计算铁 水或半钢热源,1 %的娃氧化提高钢水溫度400°C,1 %的碳氧化提溫100°C,因此铁水中娃含 量、碳含量与半钢炼钢溫度之间的热平衡公式如下所示:
[0025] 半钢溫度(°C)+娃含量(wt%)*100*4+碳含量(wt%)*100 = 1650 ~1700°C;
[0026] 进一步的,作为更优选的技术方案,上述一种防止半钢炼钢转炉干法除尘系统开 吹泄爆的方法,其中当铁水中碳含量为4. Owt %~4.4wt %时,配加0.91kgA钢的娃铁。
[0027] 进一步的,作为更优选的技术方案,上述一种防止半钢炼钢转炉干法除尘系统开 吹泄爆的方法,其中当铁水中碳含量< 4. Owt %时,配加1.36kg/t钢的娃铁。
[0028] 加娃是为了让娃先和吹入转炉内的氧气发生反应,娃氧化完了才进行碳氧反应, 运样做的目的一是工艺需要,用于利用氧化放热补偿钢水溫度,二是可匹配干法除尘系统, 降低开吹泄爆的现象。
[0029] 下面结合实施例对本发明的做进一步的描述,并不因此将本发明限 制在所述的实施例范围之中。
[0030] 实施例1
[0031] 某钢厂在220t转炉上对半钢进行冶炼,冶炼前根据铁水中娃和碳含量,确定加入 半钢中的娃铁量,其中,铁水主要元素含量和半钢溫度见表1所示:
[0032]
[0033] ~因为半钢铁水中碳含量>4.4%,娃含量低,经提饥处理后娃为痕迹量,所W在后 期冶炼时可W不考虑铁水中娃含量;又因为此时铁水热源充足,因此在半钢炼钢初期,不用 加入娃铁。不用额外增加半钢溫度,节约了能源,同时,最终半钢干法除尘系统中开吹泄爆 次数为0次。
[0034] 实施例2
[0035] 某钢厂在220t转炉上对半钢进行冶炼,冶炼前根据铁水中娃和碳含量,确定加入 半钢中的娃铁量,其中,铁水主要元素含量和半钢溫度见表2所示:
[0036]
[0037] 因为半钢铁水中碳含量为4.2%,娃含量低,经提饥处理后娃为痕迹量,所W在后 期冶炼时可W不考虑铁水中娃含量;因此,在半钢炼钢初期,加入娃铁200kg。娃氧化后半钢 炼钢溫度升高了 40°C,不用额外增加半钢溫度,节约了能源,同时,最终半钢干法除尘系统 中开吹泄爆次数为0次。
[003引实施例3
[0039]某钢厂在220t转炉上对半钢进行冶炼,冶炼前根据铁水中娃和碳含量,确定加入 半钢中的娃铁量,其中,铁水主要元素含量和半钢溫度见表3所示: r00401
[0041]因为半钢铁水中碳含量为3.5%,娃含量较低,经提饥处理后娃为痕迹量,所W在 后期冶炼时可W不考虑铁水中娃含量;因此,在半钢炼钢初期,加入娃铁300kg。碳氧化后半 钢炼钢溫度升高了 60°C,不用额外增加半钢溫度,节约了能源,同时,最终半钢干法除尘系 统中开吹泄爆次数为0次。

1. 一种防止半钢炼钢转炉干法除尘系统开吹泄爆的方法,根据铁水中碳含量,在提钒 转炉出半钢时,在半钢中配加硅铁,其特征在于: 当铁水中碳含量>4.4wt%时,不配加硅铁; 当铁水中碳含量为4. Owt %~4.4wt %时,配加0.82~lkg/1:钢的娃铁; 当铁水碳含量< 4. Owt %时,配加1.27~1.45kg/1钢的硅铁。2. 根据权利要求1所述一种防止半钢炼钢转炉干法除尘系统开吹泄爆的方法,其特征 在于:铁水中硅含量、碳含量与半钢炼钢温度之间的热平衡公式为: 半钢温度(°C)+硅含量(wt % )*100*4+碳含量(wt % )*100 = 1650~1700°C。3. 根据权利要求1所述一种防止半钢炼钢转炉干法除尘系统开吹泄爆的方法,其特征 在于:当铁水中碳含量为4.0wt%~4.4wt%时,配加0.91kg/i:钢的娃铁。4. 根据权利要求1所述一种防止半钢炼钢转炉干法除尘系统开吹泄爆的方法,其特征 在于:当铁水中碳含量< 4. Owt %时,配加1.36kg/i:钢的娃铁。
C21C5/28GK106048128SQ201610668981
2016年10月26日
2016年8月15日 公开号201610668981.6, CN 106048128 A, CN 106048128A, CN 201610668981, CN-A-106048128, CN106048128 A, CN106048128A, CN201610668981, CN201610668981.6
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